一人一岗闯难关

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一物一码建标准

      约14000多吨钢结构，10余个岗位，四家甲方，双重标准。中恒丰几内亚项目团队结合海外散货出口项目的实际要求，建立并执行了专项包装规范、多方协调机制、全程追溯体系——完成首批构件生产、检验、发运。本文记录团队十多个角色的实战过程。

一、开篇：14000多吨，10余个岗位，一次海外闯关

      几内亚项目是中恒丰承接的大型海外散货出口钢结构项目，总量约14000多吨。和国内项目相比，难度体现在几个数字上——包装从简易陆运升级为四类标准、包装重量控制，涂装采用佐敦油漆三层喷涂总厚度245微米每层强制干燥，同时对接四家甲方执行"国标+甲方附加"双重标准，原材料从炉批号到发运车次全程一一对应可追溯。

项目团队多个岗位，从总负责人到一线班组，每个岗位都在啃各自的新课题

二、出口包装规范专项编制：孙佳夫、吴海龙、田金平、吴飞

      国内钢结构项目包装简单，基本只满足陆运，没有重量配比要求。几内亚项目要求分托盘、框架、捆装、木箱四类包装，且包装重量有严格限制。

      项目经理孙佳夫带队赴东方诚等多个同行企业了解出口包装操作，结合本项目全散货特点，编制内部包装规范，完成车间全员交底。

      包装主管吴海龙统一全域唛头编码规则，实行一物一码——每个构件标注编号、重心、吊点、防潮标识。异形构件尺寸不规则、重心难控制，他提前地面绘图预排布，反复调整摆放位置平衡重心。制作专属台账记录重量、车次、发运数量。严格执行包装配比硬性标准，专人二次复核所有标识，发现问题当日整改闭环。

      实操层面，田金平、吴飞带领班组采用托盘（10-20#槽钢+14-20mm钢板）、框架、捆装（16-30#工字钢）、木箱（14-25#槽钢+4-6#角钢）等多种形式，配套EPE珍珠棉、聚乙烯薄膜、护角、熏蒸木方等防护材料。先区分同形与异形构件再梳理打包方案，所有构件按单体分区规整摆放。加厚缠绕膜和护角，增加摩擦面防锈工序。

结果：每日稳定发运十余车，构件码放规整，装卸效率达标。

三、多方协同：杨春秋、郑丹丹、宁宏伟

      国内项目只对接甲方、监理、设计院三方。几内亚项目同时对接四家甲方、驻厂监造、货代、港口、施工安装单位——沟通协调工作量成倍增加。前期各方对重量限制、验收标准要求不一致，重复工作多。项目总负责人杨春秋提出"过程控制+预防性预警"管理模式：全项目实行专人专岗，各环节每日汇报，问题前置预警、当场整改。配套专项激励奖金，调动全员生产、质检积极性。

      内业负责人郑丹丹建立资料分类台账，按车间子项单独归档。所有往来文件统一编号、留存电子版，同步各方对接人，减少反复修改。报关资料提前对照海关和甲方要求自查。

      技术负责人宁宏伟建立图纸接收台账，图纸到厂立即排产，优先加工急需构件。图纸问题统一汇总书面答疑，不私自改动，规避后期验收和结算纠纷。

四、生产与质检双线作战：沈极星、孙辉、赖永亮、马凤广、张建钢

      几内亚项目执行"国标+甲方附加要求"双重标准。生产负责人沈极星面对十字柱、工型构件多，全熔透焊缝量大，单构件加工工时远高于国内项目的问题。他的方案——安排熟练焊工专项负责全熔透焊缝；多点位增设喷涂工位，以多工位并行弥补单道干燥等待时间；实行分批生产、分批集港，构件完工立即打包发运，减少场地长期占用。

      质量负责人孙辉、赖永亮面对四个单体同步交叉生产，钢板堆放混乱，炉批号追溯难度大的问题。他们的方案——划分原材料专属堆放区域，按材质、炉批号挂牌区分；统一喷涂作业标准，固定每道漆喷涂枪数、遍数；设立成品防护岗位。排产时提前预留监造检测周期，避免停工等待。

      物资经理马凤广负责全部原材料采购。焊材存入专用恒温烘干库房，使用前按规定烘焙。原材料进场完成厚度、材质复检，分区堆放做醒目标识，下料全程留存材质和炉批号信息。

      质量统筹张建钢执行班组自检、互检、专职质检、监造复检四层检验制度。每道工序合格后方可流转下道。关键焊缝100%无损探伤，全环节闭环，问题当天整改复核。所有工序留存影像资料。从原材料炉批号到构件编号、包装箱号、发运车次——全程可反向溯源。

五、港口发运最后一公里：刘维冰、赵成晨

      发运专员刘维冰常驻烟台港，办理车辆入港、货物接收、过磅、卸车全套手续。港口吊车资源紧张，卸车排队容易造成车辆滞留。他优化包装结构，在包装底部预留叉车操作空间，优先使用叉车卸车，避免吊车排队。统一构件唛头和色块标识，分单体分区堆放。

      运输专员赵成晨招标选定两家运输车队互为补充，避免派车延误。提前核算单包重量和尺寸，统一选用17.5米平板、13.5米高栏车型，提前一天锁定车辆。各子项构件不得混装。

六、与国内项目的核心区别

七、亮点总结

      高预制化工厂生产模式：所有构件在厂内完成焊接、预拼装、防腐、编号、打包，海外现场仅做螺栓装配，减少海外焊接探伤工作量，降低当地施工条件不足带来的质量风险。

      全链条可追溯管控体系：原材料炉批号、构件编号、包装箱唛头、发运车次一体化台账，生产到港口全流程影像记录，满足业主、海关、监造多重核查。标准化出口包装体系：自主编制专属出口包装作业指导书，统一唛头编码、重心标识、打包尺寸，每日稳定发运十余车。

      多线并行动态工期保障：总控里程碑计划+月度滚动计划+每日作业计划三级控，完工即分批集港，不等全批完成再发货。

八、路径打通，经验可复用

      首批构件已生产、检验、装箱、发运并安全抵达几内亚指定港口完成卸货。后续批次持续生产中。

      团队总结的出口包装作业指导书、质量管控流程、多方协调机制已形成标准化文档。这些规范将直接用于中恒丰后续海外钢结构项目——标准化流程 → 纳入企业标准化管理体系。

 三大核心板块：轨道交通（70+高铁站）· 钢结构桥梁（220+座）· 工业厂房/煤化工/新能源 制造基地：包头10万㎡，月产超1万吨 国际认证：AISC美标、CE欧标、俄标 海外布局：哈萨克斯坦、老挝、几内亚、沙特、新加坡、斯洛伐克

让中国钢构连接世界

责任编辑：张亚林

内容来源：中恒丰集团

出品单位：中恒丰集团企划

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